当前模具汽车面临的重要问题就是效率和质量，由于市场新车型推出速度的加快，汽车模具企业不仅仅是要生产模具，产能要求也成为现阶段汽车覆盖件模具企业凸显的矛盾，解决这些矛盾的关键是技术、技术创新和观念创新。
精加工模面扫描和在机检测的数字化研合
通过照相或扫描手段获取模具制模的成形数据，根据点云数据和理论CAD模型进行“条件”对比，获取偏差数据。这一过程不需要实际的冲压、研合，通过数字化技术进行分析和处理。结合DELCAM的数控机床在线质量控制系统（DELCAM OMV），或者也可以使用DELCAM PowerINSPECT进行数字化研合，而不需购买极其昂贵的数字化研合系统，就能在DELCAM测量分析系统中完成模型对齐和公差分析。具体步骤如下：
1.读入CAD模型，然后读入任何格式的点数据模型（照相、扫描、硬测头等），软件同时处理大量点云。
2.通过一键自动对齐自适应最佳拟合理论CAD模型和模具扫描点云，并可采用汽车行业的RPS功能进行调整。
3.全局分析模具点云和CAD模型误差，根据五色点云充分分析误差状况，提供相关数据给数控加工、工艺人员、钳工装配人员，快速确定进一步的工艺方案，同时可以通过虚拟手段预知冲压模具研合情况，为大幅度减少试模周期具备积极意义，图3所示为多种误差分析和表达方式。
铸件毛坯扫描提高编程的安全性和加工效率
在铸件毛坯扫描中，技术需求对软件提出了更高的要求：对扫描或照相点云的对齐、余量分布调整以及缺陷分析等；编程过程需要对刀具刀杆和夹持分别设置不同的碰撞余量，根据余量大小的速度优化，确保刀具和设备在铸件毛坯余量不均的情况下高效加工，同时保障设备和刀具等的安全；软件可以做到5轴加工的碰撞干涉检查。以下是使用COPYCAD进行的实际零件应用，从数据采集和大型铸造模型的逆向毛坯处理仅需2h左右即可完成。
首先通过照相设备或手持数据采集设备采集点云数据，然后把大量的点云数据输入到COPYCAD产品模块，该模块可以在大约15min内处理200万点数据，快速完成毛坯逆向工作。
然后把在自由状态下采集的数据通过点云自动对齐模块进行自适应对齐，以匹配数控编程坐标系，并进行毛坯和实际加工模型的余量分配状况分析，以及刀具加工过程中和毛坯之间的碰撞关系进行分析，能够有效地提高设备的运转效率和降低刀具成本，并避免可能产生的设备碰撞事故，有利于高效产能的实现。
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了解余量状况信息后，我们需要使用这些条件进行实际加工过程的速度优化。DELCAM PowerMILL能够根据余量大小进行碰撞避让及自动优化切削速度，基于DELCAM PowerMILL余量模型碰撞干涉功能，确保无人职守加工能够顺利进行。
电加热锅炉器
